IMD與IML,IMR及傳統產品的比較
傳統注塑產品：
需要有噴漆或電鍍等二次加工的過程（增加成本和造成污染）
油墨等在產品的表面，時間一長的話就會被磨花或刮傷（降低產品的整體質量和外觀效果）
注塑成型后進行后續工作，造成良率下降等
IMD模內裝飾工藝產品：
降低成本與時工要。IMD制程中只需要開一套模具，不像其他老替代制程需開多套模具，降低系統成本與庫存成本。
制程簡化。有一次注塑成型的工法，將成型與裝飾同時達成，降低成本與工時，可穩定生產。
產品的穩定性和耐久性。由于油墨是在片材和注塑料之間，立體成型增加了設計的自由度，圖文、色彩在塑料夾層中，耐磨損及抗腐蝕，且色彩亮麗，印刷圖案隨時變更而無須更換模具。
3D復雜形狀設計和多樣化風格。圖案，顏色，字體，LOGO是絲印或網印印刷載頻面的片材上，成型為3D形狀，可以依客戶需求創造金屬電鍍或天然材質特殊式樣。一些效果是電鍍噴漆所達不到的。
良率高。高壓成型只有下模，沒有上模。成型過程中不接觸片材，不會污染片材。
適合做3D產品和高拉伸產品。高壓成型可以拉伸的高度有25厘米。
薄膜厚度的變化不用改變成型模等。薄膜片材可以是皮革，置絨等，提高產品的檔次和質量。
IMR（即日本的IMD）轉?。?br>
產品表面沒有一層保護模，不能防腐蝕和防刮。
開發周期長。技術在日方，以打樣至少是1000米,而且技術是不輸出的。模具費用昂貴，技術不輸出。片材和模具必須從日本進口。
只能做平面或輕微彎曲表面裝飾。
浪費資源。使用后的片材難回收利用等
IML產品：
使合作2D或低拉伸產品。如手機鏡片或控制面板。
良率難以控制，受人為因素影響比較大，溫度難控制。
公母模，成型過程中傷害片材表面。
薄膜厚度變化需要修改成型模，費用昂貴，R角成型差，易拉破片材等
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